NO.1551（2001年09月10日号）

富士工業
Ｍｇ化成処理完全ノンクロム化
陽極酸化皮膜も開発、新規参入へ

　富士工業はノンクロムにより、マグネシウム合金に塗装密着性、導通性、高耐食性を付与することが可能な化成処理法を開発、9月にも量産をスタートする。マグネへの陽極酸化皮膜技術も開発済みで、早期の量産化を目指している。

　アルミダイカスト、アルミ・マグネの精密機械加工・表面処理の富士工業（静岡県庵原郡蒲原町、譽田達則社長）はマグネシウムのノンクロム化成処理で高塗装密着性皮膜、導通皮膜を実現する新プロセスを開発、この９〜10月にも量産を開始する。さらに、アルミニウム、マグネシウムの陽極酸化皮膜処理の独自技術も開発済みで、早ければ年内にも量産化に着手する。これらにより、将来的に、表面処理分野を現在の売上高（約25億円）規模に匹敵する事業部門に育て上げる考え。
　同社の生産拠点は本社工場と芝川工場（静岡県富士郡芝川町）の２ヵ所。売上高24〜25億円の内訳は本社関係14〜15億円、芝川工場10億円強。本社工場は機械加工、表面処理、含浸処理などアルミの後工程を主に手懸けている。また、芝川工場はアルミダイカストの生産拠点。ダイカストマシンは500�d３台、350�d８台、250�d、200�d、135�d各１台の計14台を保有しており、アルミ出荷量は月約200�d。エンジン周り、ミッション部品、カーエアコン関係など自動車部品が主力。鋳造に加え、機械加工・含浸処理や、協力会社に委託して一部塗装も行なうなど一貫生産を手掛けている。
　現在の同社の主力事業分野は機械加工で、年間売上は13億円強（内訳ではマグネシウムが約25％、アルミニウムが約75％）。次いで、アルミダイカストが10億円弱を占める。残りは表面処理でマグネシウムが中心。
　このため、表面処理部門の強化策として、先ず、ノンクロムのマグネシウム合金用化成皮膜ラインを増設、９月から量産をスタートさせる。
　マグネシウム合金への化成皮膜処理としては、�@高塗装密着性皮膜�A導通皮膜�B高耐食皮膜−−の３種類あり、同社ではクロム酸処理に加え、「高耐食皮膜」についてはすでにノンクロムによる量産ラインを設置済み。今回、「導通皮膜」「高塗装密着性皮膜」についてもノンクロムの量産ラインを設けるもので、早ければ９〜10月ぐらいから量産をスタートさせる予定。これにより、マグネシウムの化成皮膜処理については�@高塗装密着性�A導通性�B高耐食性−−の全てをノンクロムに切り替え、クロム酸処理や既に開発済みの陽極酸化皮膜と併せて、ユーザーの要求に応じた表面処理方法の選択が可能な体制を構築する。
　一方、同社が開発したマグネシウム合金への陽極酸化皮膜技術の特徴は、同じ電解液でアルミ合金とマグネ合金の陽極酸化が可能なことに加え、従来のマグネやチタンに代わって、アルミ治具も使えるために、コスト低減が可能なこと。
　マグネシウム合金への陽極酸化皮膜は自動車部品がターゲットになるが、アルミと同じように染色が可能で、肌が非常に綺麗になるため、局部的な導通性の確保で済む場合には、携帯電話向けなどにも需要拡大が期待できるとしている。現在、パイロットプラントを設置、サンプル出荷を行なっており、早期の量産化を目指す。

昭電アルミ部門の連結中間
1.5％増収、14％の営業減益
　昭和電工が発表した平成13年12月期中間連結決算におけるアルミニウム部門の売上高は1,456億500万円、前年同期実績（1,434億4,500万円）比1.5％の増収となったものの、営業利益は49億200万円、前年同期実績（56億6,900万円）比13.5％の減益となった。
　アルミニウム材料は、高純度電解箔がIT関連業界の急激な生産・在庫調整により、販売数量が減少。板製品、押出製品も販売数量・販売価格が低下し、減収に。アルミニウム加工品事業では、自動車用熱交換器が北米市場の自動車販売の減少もあり販売数量が減少。一方、飲料用アルミ缶は販売数量が増加し増収となった。
　また、旧・昭和電工のアルミニウム販売数量（地金＋合金＋ショウティック）は15万3,000�dで、前年同期実績（15万7,000�d）比2.6％減に。アルミニウム鍛造品（ショウティック）は北米の自動車販売の減少により減収に。アルミニウム地金は販売数量が減少したものの、販売価格の上昇により増収を確保した。
　なお、電子・情報部門におけるHD・半導体事業では、化合物半導体は携帯電話など需要業界の在庫調整の影響を受け出荷数量が大きく減少したものの、ハードディスクはガラス基板の販売数量が増加したため、増収となった。電子・情報部門の売上高は457億円、前年同期比2.7％の増収、営業損益も前年同期の１億3,300万円の損失から16億3,500万円の黒字に大幅に改善した。
　また、単独決算におけるアルミニウム部門の中間期業績は売上高が659億9,500万円（前年同期は320億2,800万円）、営業利益３億円（同５億円）であった。

日本軽金属
東海フルハーフを完全子会社に
移動体通信機器事業に足掛り

　日本軽金属はこのほど日本フルハーフの子会社「東海フルハーフ」の全株式を取得、10月1日付けで社名を「エカル」に改称して再出発する。これにより日本軽金属は移動体通信機器事業の一部を本体に取り込んだことになる。

　東海フルハーフ(本社工場・静岡県富士市中里字水門前2626-24、資本金8,000万円、渡部和哉社長)は昭和47年3月、日本フルハーフの100％子会社として設立、NTTドコモやKDDIなど携帯電話の移動体通信の中継機器を収納するアルミキュービクル、シェルターの最先発・最大手企業。日本フルハーフが保有するアルミコンテナの生産技術を援用して国内で初めて同部門に進出。最近でこそ競合企業が増えたものの、同業界では圧倒的なシェアを誇る。最近はJR関連の変電所を収納するアルミパッケージの製造販売も行なっている。
　本社・工場は富士市に置き、総従業員数は約150名。日本軽金属からアルミ板・形材など素材の供給を受け、日本フルハーフの加工技術をベースに各種の産業機器・通信機器装置収納用アルミシェルターを製造。2000年度の売上高は約30億円。北村製作所などの参入で販売競争が激化したため、売上高はピーク時を下回るものの赤字決算を経験したことのない優良企業。
　今回、日本フルハーフが東海フルハーフの全株式を日本軽金属に譲渡することになったのは、日本フルハーフ・いすゞ自動車の提携強化を背景に、日本フルハーフが事業領域をトラックアルミ架装事業に特化したことによる。「いすゞ自動車系のIBテックを吸収合併し、業容を拡大したので、アルミトラック架装以外の事業にグループとして経営資源を分散させる余裕はない」（古河隆日本フルハーフ社長）。これにより東海フルハーフは10月1日付けで社名を「エカル」に改称、日本軽金属の完全子会社として体制を一新して再出発する。一方、アルミ製品の新規事業、新用途の開発を最大課題に掲げる日本軽金属は移動体通信機器事業の一部を取り込んだことになる。

昭和アルミ缶の大西社長が初会見
数年内に年30億缶・400億円
スピード感・存在感ある会社に

　昭和アルミニウム缶の大西健介社長は8月21日、記者会見を行ない「今期は発泡酒、猛暑などで26億缶程度の出荷を予定。202系の細径口缶やボトル缶など用途開発を含め2〜3年内に出荷量を30億缶に乗せたい」と意欲を述べた。

【抱負】昭和63年5月に昭和電工から当社に転 じ、以来13年間技術開発畑一筋に歩いてきた。従って当社および業界の状況は分かっているのでやるべきことを素早く実行に移す。キーワードとしてスピード感のある経営、存在感のある会社を掲げ経営に取り組む。
【現況】当社のアルミ缶販売量はここ5年間22 〜23億缶で推移してきた。内訳はアサヒビール、サッポロビール向けのビール缶80％、アサヒ飲料などビール以外が20％。販売量が伸び悩んでいるのは主力のアサヒビールに発泡酒がなかったこと、アサヒビール系日本ナショナル製罐が増設したこと、PET容器の急速な普及などによる。このため、当社は小山（2ライン）、彦根（5ライン）、大牟田（1ライン）の3工場に計8ライン、年産能力35億缶を持つが、実稼働は5ラインにとどまっていた。
　しかし、2001年度に入って状況がかなり変わった。つまり、猛暑で各種飲料の出荷が伸び、加えてアサヒビールの発泡酒「本生」が大幅に販売量を伸ばし、サッポロビールの「北海道生絞り」も好調。従って今年度の出荷量は缶体26億缶、缶蓋30億枚程度と久しぶりの増販が見込れる。これに対応して今月末まで2ラインの操業を再開、目下7ライン操業の緊急増産体制をとっている。ただ、数量的には増えても緊急増産のコスト増、販価の低下などもあるので損益的には前期並みを確保したい。今後、こうした発泡酒の増加を手放しでは楽観視できない。発泡酒の増税や値上げなど状況変化も想定されるからだ。
【営業政策】ここ2〜3年内にアルミ缶出荷量を30億缶台、売上高400億円台に乗せたい。当社の生産能力は年間35億缶で大きな設備投資をしなくても供給余力はある。当面、211系のレギュラー缶だけでなくコーヒー缶を最終ターゲットとした202系細径口缶など需要開拓を進めており、すでに一部で実用化した。ボトル缶やアルミ・スチール缶兼用ラインなどにも重大な関心があり、自社開発するかあるいは同業他社と提携するかなど検討を急いでいる。
【課題】第一は生産体制の再構築である。年産30億缶を最小人員で最適生産できる体制を年末までに確立する。第二は1人当たり生産性の向上だ。当社の従業員は540名で、1人当たり売上高は 残念ながら同業他社に劣る。要するに過剰人員ということで、今年5月に米国のアルミ缶工場を視察した経験から個人的に見るとまだ200名程度は多いという感触がある。このため、この秋の徹底的なメンテナンスチェックによる生産性向上、各工場の生産技術部門の生産技術センターへの集約、管理部門への経営統合システムの導入などを実施し、省人化への足掛かりとしたい。
【原料問題】現状の原料調達は新地金50％、リターン材20％、UBC30％。缶材はスカイアルミ、古河電工、神戸製鋼、住軽金で委託圧延している。市況から見てリサイクル材が必ずしも経済的に有利とはいえず、現行の調達比率を大きく変える考えはない。

マグネ合金の精密圧縮鋳造法
不良率大幅改善、松本製作所
　松本製作所（大阪府寝屋川市、電話072-825-3001、松本学社長）はマグネシウム合金の新鋳造技術「精密圧縮鋳造法」を開発した。同技術は、不良率ゼロ、手仕上げ不必要な高品位鋳造法。既存のダイカスト、チクソモールド法では、マグネシウム合金の固化が速いという性質上、どうしても湯境による不良、巣、ヒケなどによる不良などが発生、研磨など手仕上げが必要となるためコスト高の要因となっていた。
　松本製作所が国、大阪府の助成を受け、姫路工業大学などと産官学で開発した「精密圧縮鋳造法」の工程は、型締め→鋳入→圧縮・固化→型開き・鋳造品取り出し−−で構成。鋳入工程と型開き工程の間でダイカスト品に圧縮を加えることにより、巣や湯境のない転写性の好い製品を生み出すことを可能にした。
　金型に鋳入する時は、製品肉厚が5〜10％程厚くなるような構造とし、さらに圧縮工程では、その厚い5〜10％分を正規寸法までつぶすことにより、湯境、巣をなくし、良好な転写性を得られる。すなわち、鋳入工程時には、�Aと�Bの間に「つぶし代」αを見込み、圧縮工程時には、つぶし代αがゼロになるように型締めを追加し、型開き、鋳造品取り出しを行う。
　松本社長によると、通常のダイカスト法の不良率が「25〜50％」であるのに対し、新鋳造技術は5％以下と10分の1以下に低下、成形コストの大幅削減につながるとしている。
　写真は従来ダイカスト法と「精密圧縮鋳造法」で試作した成形品の「表側」と「裏側」の顕微鏡写真。いずれも、「精密圧縮鋳造法」の方が欠陥が少なく、表面品質に優れている。また、裏側に接する金型表面はヘアライン上に仕上げてあり、「精密圧縮鋳造法」の方が、その状態をより忠実に転写している。

日協製作所
マグネダイカスト分野に進出
東洋機械製125�dCCを新規導入

　日協製作所は東洋機械金属製125�dコールチャンバーを新規導入、マグネダイカスト分野に参入する。海外生産シフトに伴い、縮小傾向にある自動車用ワイパー部品に代わる、新たな収益の柱とする。

　鉄・ステンレス系のプレス部品・金型メーカーの日協製作所（千葉県松戸市、電話047-362-5101、岩坂省三社長、資本金5億円）はマグネシウムダイカスト分野に進出する。このほど、東洋機械金属製の125�dコールドチャンバーダイカストマシン１台を新たに導入、10月からデジタルカメラや携帯電話ケースの量産を開始する。自動車メーカーの海外生産シフトに伴い、主力製品の一つである自動車用ワイパー部品の販売減に対応するもので、2年以内をメドに売上高の3割程度を占める事業の新たな柱とする。
　同社は「ファインブランキング（Fine Blanking）」、一般プレス加工、冷間鍛造により鉄・ステンレスを素材に自動車用部品などを製造している。ただ、自動車メーカーの現地生産化に伴い、売上高の3分の１程度を占める自動車用ワイパー部品の生産量が縮小傾向にあり、これを補完する新たな事業分野としてマグネシウムダイカスト分野への進出を決めた。
　今回日協製作所が導入したのは東洋機械金属の高精度マグネシウム鋳造システム。スリーブレスの125�d横型コールドチャンバーダイカストマシンと、ピストンポンプ方式の自動給湯装置（東洋機械金属製）、インゴット予熱装置及びマグネシウム溶解保持炉（いずれも製作はTOKAIだが、システムエンジニアリング及び販売は東洋機械金属）などで構成。今年5月から本格販売され、「携帯電話筐体を始め、手のひらサイズのマグネ薄肉製品の量産に最適」と話題を呼んだシステム。主な特徴は、�@高精度自動給湯�A高流動性射出�B高充填率�C高精密安定性−−の４点。日協製作所は「新しい取り組みをしており、他メーカーにはない特長がある」として評価、同システムの導入を決めた。
　7月31日に“火入式”を行ない、現在、東洋機械金属及び某ダイカストメーカーから指導を受けながら、技術習得を進めている。10月をメドに大手量産メーカー1社から委託される形で量産をスタートさせる。来年早々には自社受注品の生産を開始する。同ダイカストマシンは手のひらサイズの２個取りが可能で、当面はデジタルカメラあるいは携帯電話のケースの量産を狙っているが、同マシンで成形可能な自動車部品の有無も調査中とのこと。自社受注品の量産に当たっては、同形機あるいは、自動車部品の量産も考慮して、より型締力の大きなマシン1台の増設を検討する。「２年後ぐらいをメドに売上高の３分の１程度をマグネ分野で稼ぎ出し、さらに＋αを狙う」考え。
　なお、同社はアルミ製精密部品分野への本格進出を図る第一弾として、冷間鍛造やシート材のプレス加工によるヒートシンクやノートパソコンのファンモーターケースなどを開発したものの、ハイテンポでの性能アップ要求の反面、価格面での条件が折り合わないため、量産化は見送った。
　現在は、アルミ板材を110�d及び80�dのプレスにより加工する事業に注力しており、デジタルカメラ、MDなどのケースを含む５種類の部品を量産中。同社の売上げの5％弱を占めており、さらに複雑形状の部品加工も目指している。

UBC・スラブ一貫処理工場完成
年産６万�d、三菱マテリアルＧ
　三菱マテリアル（西川章社長）と三菱アルミニウム（福地淳二社長）が共同で建設を進めていた、日本初のUBC（使用済み飲料缶）の溶解から缶 材用スラブ鋳造までの一貫処理工場がこのほど完成し、操業を開始した。同工場は、三菱マテリアル富士小山工場敷地内に、新菱アルミリサイクル小山工場として建設したもので、敷地面積は１万5,390�u、建屋面積１万1,157�u。総工費は約20億円。最大処理能力は年間６万�dで、現在月間4,000�dで操業している。
　新工場の運営には新菱アルミリサイクル（資本金３億円、持株比率は三菱マテリアル33.3％、三菱アルミニウム66.7％、三井啓五社長）があたる。
　UBCをアルミ缶に再生するためには、解砕・選別、焙焼・溶解、および成分調整・鋳造の３つの工程が必要。従来、これを三菱マテリアルグループの新菱アルミ缶回収センター、大手金属および三菱アルミニウムが互いに離れたそれぞれの工場で行なってきた。アルミ缶の製造原価の約50％はアルミ原料費だが、今回の一貫処理工場の完成により、従来工場間で発生していた中間製品輸送のための物流、場所が離れているために生じた２度の溶解、労務費などコストの大幅な削減を図ることが可能になる。また、同工場は、最新鋭の排ガス処理設備や、廃水を排出しないプロセスを導入しており、環境負荷の軽減も実現する。
　UBCから再生塊と呼ばれる中間製品のアルミインゴットまでを１つの工場で生産するケースは従来からあるが、缶材として合金成分を調整したスラブまでを一貫生産するのは日本で初めて。生産されたスラブは三菱アルミニウム富士製作所で圧延され、缶用板材に加工される。
　三菱マテリアルでは飲料用アルミ缶を年間約40億缶製造・販売しており、使用するアルミ原料は年間約７万�d、そのうちUBCからのリサイクル原料が約70％を占めている。新菱アルミリサイクル小山工場の操業により、将来的にはアルミ缶の完全リサイクル（CAN
TO CAN 100%）の実現をめざす。

トステムの住宅現場情報サイト
登録件数が延べ3千件を突破
　トステムの100％子会社、トステムハウジング研究所は「TH友の会」の消費者向けポータルサイト「いい家ネット」を通じて「全国現場見学会検索」を提供しているが、このほど情報登録件数が延べで3,000件を突破した。「TH友の会」は会員制で行っている工務店支援活動の組織で、現在全国約9,700社の工務店が加盟している。
　これから住宅を建てる消費者にとって最も参考になるのは実際の家を見学すること。しかし、住宅展示場では完成済みのモデルハウスしか見ることができず、間取りも現実的なプランとはかけ離れていることが多い。「全国現場見学会検索」はモデルハウスでは分からない消費者の要望に応えるサイト。「TH友の会」会員の全国各地の地場の工務店の建設現場の情報を、消費者が自由にアクセスして利用できるようになっており、月平均1万を越すアクセスがある。
　建築途中の現場から完成した住宅まで、いつ、どこで見学できるか、あるいは見所などの情報が情報が常時、500〜600件登録。地元のビルダーが建築している、工法、間取り、デザイン、建材など様々な面でバラエティに富んだ物件を見学することができる。
　なお、「全国現場見学会検索」のアドレスはhttp://www.ii-ie.net/event/index.html。

素形材技術フォーラム
　（財）素形材センターは11月16日（金）午前10時〜午後5時、機械振興会館（東京・芝公園）において、素形材技術フォーラム「21世紀を生き抜く鋳造技術」を開催する。
　内容は、▽非鉄鋳物鋳造技術の将来展望（日産自動車・神戸洋史）▽鉄系鋳物を含む鋳造技術の将来展望（トヨタ自動車・大塚幸男）▽鋳造技術の開発課題（近畿大学・木口昭二）▽情報化の考え方とITを含めた経営（木村鋳造所・木村博彦）▽鋳造技術戦略（大阪大学大学院・大中逸雄）。申込みは素形材センター技術部まで（電話03-3434-3907、FAX03-3434-3698）。

図・表・写真は本誌でご覧ください。